TPE材料具有的热可塑性特点，让其可以通过注塑、挤出、吹塑、浇注等成型。注塑成型包含了单物料注塑及二次包胶注塑。注塑成型工艺主要分为：填充、保压、冷却、脱模等四大步骤，这四个步骤紧密配合决定了TPE材质制品的成型质量。那么TPE材料注塑成型工艺我们要做到哪些细节杜绝出现什么呢？

一、填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的前提，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到TPE材料料性和其他条件的制约。

二、保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满TPE材料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，TPE材料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到蕞高值。

在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。

三、冷却阶段

在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型TPE材质制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成TPE材料制品的翘曲变形。

四、脱模阶段

脱模是一个注塑成型循环中的蕞后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

TPE材料注塑成型前，必须保证TPE材料的干燥性。含有水分的TPE材料进入模腔后，会使制件的表面出现银绦状的瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解的现象，致使材质劣化。因此在成型加工前一定要对材料进行烘料处理，通常来说TPE烘料温度为60-70摄氏度，烘料时间为2小时。

TPE材料注塑成型工艺，我们在实际生产过程中，会涉及到注塑温度，注塑速度，注塑时间，注塑压力等等参数，这些数据还是要根据TPE材料的特性来设定。所以生产前一定要和TPE材料厂家进行详细沟通，一起把TPE材料成型工作做到更加的完善。